Det finns många anledningar till de dåliga spektrala egenskaperna hos vakuumplätering

Det finns många anledningar till de dåliga spektrala egenskaperna hos vakuumplätering

 

 

 

1. Filmsystemdesign: Filmtjockleken och brytningsindextoleransen under konstruktionen är för liten, den spektroskopiska kurvan under provproduktion ligger på gränsen till tekniska krav, och en liten avvikelse i tillverkningen kommer att leda till dålig spektroskopisk prestanda.

 

2. Brytningsindexet för det designade filmmaterialet skiljer sig från det faktiska brytningsindexet, eller har ändrats.

 

3. Den faktiska pläteringscentrumvåglängden (filmtjockleken) skiljer sig från den önskade centrumvåglängden (filmtjockleken) eller har ändrats. (verktygsvärde (även kallat F-värde) är partiskt)

Förändringar i processförhållandena för vakuumgalvaniseringsutrustning

 

Tillverkningsfel: som felaktig användning av filmmaterial, fel program, misslyckande med att stänga baffeln under försmältning, etc.

 

Processförhållandena ändras: vakuumgrad, syreladdning, uppvärmningstemperatur, förångningshastighet, substratrotationshastighet, jonunderstödda förhållanden, etc.

 

Materialförändringar, såsom samma optiska material (substratmaterial och filmmaterial) som produceras av olika tillverkare har olika optiska egenskaper och kemiska egenskaper (ibland olika tillverkningssatser från samma tillverkare), under produktionsprocessen (särskilt massproduktion) Plötsliga förändringar i material (ej motiverade) kan resultera i dålig spektrometri.

Spektrala egenskaper hos vakuumgalvaniseringsutrustning

 

 

 

I optiska filmprodukter är dåliga spektrala egenskaper (dåliga spektroskopiska egenskaper) ett vanligt problem. Dåliga spektrala egenskaper gör att kurvan för spektroskopisk reflektion (transmission) inte uppfyller de tekniska kraven för delarna och produkterna, och är funktionellt dålig, vilket måste övervakas noggrant under tillverkningen.

Motåtgärder för att förbättra filmskiktet och den yttre färgfläcken på vakuumplätering:

 

1. För antireflexfilmen, när designförhållandena tillåter, lägg till ett SiO2-lager till det yttre lagret, cirka 10 nm (det allmänna yttre lagret är MgF2). Det yttre lagret tenderar att vara slätt och tätt, vilket minskar erosionen av skadliga ämnen. (SiO2-skiktet blir grovt om jonerna bombarderar det efter plätering.)

 

2. Minska avdunstningshastigheten på lämpligt sätt (inom ett visst intervall) för att förbättra filmens jämnhet och minska adsorptionen.

 

3. Efter att linsen har tagits ur skyddet ska den kylas och sedan läggas under paraplyet och torkas.

 

4. När linsen har tagits ur skyddet bör den placeras på en ren och torr plats för att kylas. Minska risken för kontaminering.

 

5. Använd kalciumkarbonatpulver för att försiktigt ta bort ytterskiktsfästena.

 

6. Förbättra luftfuktigheten och temperaturskillnaden i arbetsmiljön.

 

7. Förbättra miljön nära den uppblåsbara porten för att göra den laddade atmosfären torr och ren.

 

8. Personalens personliga hygien (masker, kläder, handskar, barnsängar etc.) förbättras.

 

9. Granska oljereturstatusen för vakuumkammaren för att förhindra oljeretur.

 

10. Sänk substrattemperaturen på lämpligt sätt; (kan inte påverka filmens styrka)

 

11. Förbättra filmsystemet, ta bort filmen som är för tunn och välj lämpligt filmmaterial enligt egenskaperna hos nitratmaterialet.

www.superbheater.com