Problem och lösningar för stansning av plåt

Översikt över utbildningsinnehåll

I. Vanliga defekter och orsaker till tomma delar

II. Vanliga defekter och orsaker till böjande delar

III. Vanliga defekter och orsaker till stora böjda djupa-delar

I. Vanliga defekter och orsaker till tomma delar
Blankning är en stämplingsprocess som använder stansar för att separera plåt.

Vanliga defekter i blankade delar inkluderar: grader, skevhet på ytan och dimensionsavvikelser.

1. Grader
Vid stansning av plåt uppstår grader av varierande grad. I allmänhet är det svårt att undvika dem, men förbättrad tillverkningsbarhet av delen och förbättrade stämplingsförhållanden kan minska grader.

De främsta orsakerna till grader är följande:

1.1 Röjning
Överdrivet, otillräckligt eller ojämnt blankingspel kan alla ge grader. Följande faktorer kan orsaka överdriven, otillräcklig eller ojämn frigång:

1. Tillverkningsfel för formverktyg – bearbetning av matrisdelar överensstämmer inte med ritningar, dålig parallellitet för bottenplattan, etc.

2. Fel vid montering av stansar – stort spelrum i styrsektionen, felinriktning av stans- och stansenheten, etc.

3. Dålig pressprecision – såsom för stort spelrum i pressstyrskenorna, dålig parallellitet mellan slidens bottenyta och arbetsbordets yta, eller dålig vinkelrätt mellan glidslaget och pressbordets yta, dålig arbetsbordsstyvhet, vilket resulterar i avböjning under stansning, vilket alla kan orsaka förändringar i spelrummet;

4. Installationsfel – som att de övre och nedre bottenplattorna på formen inte rengörs ordentligt under installationen, felaktiga fästmetoder för den övre dynan på stora dyn, felinriktning av de övre och nedre dynorna (speciellt dynerna utan styrpelare), vilket orsakar lutning av den arbetande delen;

5. Orimlig formstruktur – otillräcklig styvhet hos formen och arbetsdelen, obalanserad stanskraft, etc.

6. Överdriven böjning av stålplåten – ojämn stålplåt.

1.2 Matt skäregg Slitage och mattande eller flisning av skäreggen kan ge grader. Faktorer som påverkar skäreggens mattning inkluderar:

1. Dålig material- och ytbehandling av formstansen och formen, vilket resulterar i dålig slitstyrka;

2. Dålig formstruktur och låg styvhet, vilket orsakar flisning;

3. Otillräcklig smörjning under drift, vilket leder till snabbt slitage;

4. Underlåtenhet att slipa skäreggen i tid.

1.3 Felaktiga släckningsförhållanden
Om ämnet (inklusive mellanliggande delar) inte får bra kontakt med stansen eller formen, eller under trimning och stansning med en felaktig relativ positioneringshöjd, kan delhöjden vara lägre än den relativa positioneringshöjden, vilket gör att delformen inte överensstämmer med skäreggsformen under stansningsprocessen, vilket resulterar i grader.

1.4 Felaktig formstruktur

1.5 Material som inte överensstämmer med processspecifikationerna
Materialtjocklek som är allvarligt-utom-tolerans eller användning av fel material (t.ex. felaktig stålkvalitet) orsakar orimligt relativt spelrum, vilket resulterar i grader på delen.

1.6 Dålig tillverkningsbarhet av delen – Komplexa former med utskjutande eller försänkta skarpa hörn är benägna att gradera på grund av snabbt slitage.

Sammanfattning: Grader orsakar inte bara spänningskoncentration och sprickbildning i efterföljande deformationsprocesser efter blankning, utan gör det också svårt att delaminera ämnet i senare processer. Stora grader kan lätt skära händer; under svetsning kan dålig bindning mellan två stålplåtar lätt leda till svetspenetration och svaga svetsar; vid nitning kan de lätt skapa nitspalter eller orsaka nitsprickor.

Därför är grader som överskrider det tillåtna intervallet extremt skadliga. Befintliga grader kan elimineras genom filning, tumling, elektrolys, kemisk behandling etc.

2. Vridning och ojämnheter hos delar När materialet kommer i kontakt med stansen och formen sträcks det först ut och böjs, sedan klipps och rivs det sönder. På grund av effekterna av dragning, böjning och lateral extrudering, vecklas materialet ut till en vågig form, vilket resulterar i skevhet.

Orsakerna till skevhet är följande:

2.1 Stort blankningsspel Om spelrummet är för stort är drag- och böjkrafterna på delen stora under blankningsprocessen, vilket lätt orsakar skevhet. Förbättringar kan göras genom att använda en tät stans och ämneshållare under stansning och genom att bibehålla en skarp skäregg.

2.2 Omvänd avsmalning vid munstycksöppningen: När delen passerar genom en liten sektion komprimeras den yttre periferin mot mitten, vilket orsakar böjning.

2.3 Vridning på grund av delform: När delen har en komplex form är skjuvkraften runt den ojämn, vilket resulterar i en kraft från periferin mot mitten, vilket orsakar skevhet. Lösningen är att öka ämnets hållarkraft.

2.4 Vridning på grund av inre materialspänning: Den inre spänningen som genereras under rullning och lindning av materialet flyttas till ytan efter blankning, vilket orsakar skevhet. Lösningen är att nivellera materialet med en avjämningsmaskin under avrullningen.

2.5 Vridning på grund av olja, luft och dålig kontakt: När olja, luft eller andra ämnen trycker på delen mellan formen och delen, eller mellan delarna själva, kommer det att ske skevheter, speciellt med tunna eller mjuka material. Men även oljning och installation av ventilationshål kan eliminera skevhet. Skräp på ytan mellan delen och formen kan också lätt orsaka skevhet.

Dåliga kontaktytor under blankning kan också orsaka skevhet.

3. Defekter i dimensionell noggrannhet

3.1 Tillverkningsfel i stansens dimensioner

3.2 Återfjädring under stansning, eller inkonsekvenser mellan formen på delen från föregående process och stödytformen på formens arbetsdel i nästa process, vilket orsakar deformation av delen under stansning och elastisk återhämtning efter stansning, vilket påverkar dimensionsnoggrannheten.

3.3 Dålig arkform.

3.4 För fler-processdelar kan felaktig justering eller slitage av filéer i föregående process störa principen om lika volym under deformation, vilket leder till ändringar i dimensioner efter blankning.

3.5 Dålig positionering under drift, eller en dåligt utformad positioneringsmekanism, kan göra att ämnet förskjuts under blankning. Defekter i den klippta delen (som romboiditet eller saknade kanter) kan också orsaka felaktig positionering, vilket alla kan leda till dimensionsfel.

3.6 Felaktig stanssekvens.

II. Vanliga defekter och orsaker till böjande delar
Vanliga defekter i bockningsdelar inkluderar: form- och storleksavvikelser, böjsprickor, ytrepor, böjning och vridning.

1. Form- och storleksavvikelser
De främsta orsakerna är återfjädring och felaktig placering. Förutom att vidta åtgärder för att minska återfjädring, är det också avgörande att förbättra tillförlitligheten av ämnespositioneringen. Följande två mått används vanligtvis:

1.1 Tryck på Blank
Med hjälp av luftkuddar, gummi eller fjädrar för att generera klämkraft, pressas plåten ordentligt innan böjningen börjar. För att uppnå detta bör tryckplattans eller tryckstavens utkastningshöjd vara något högre än formplanet.

1.2 Pålitliga positioneringsmetoder
De huvudsakliga positioneringsmetoderna för ämnen är baserade på den yttre formen och baserade på hålet. Extern formpositionering är bekväm men har dålig noggrannhet. Hålpositionering är mindre bekväm och har ett smalare användningsområde, men det är exakt och pålitligt. Under specifika förhållanden kan initial positionering med hjälp av den yttre formen grovt styra ämnet inom ett visst område, medan slutpositionering med hjälp av hålpositionerna kombinerar fördelarna med båda metoderna, vilket resulterar i positionering som är både exakt och bekväm.

2. Böjning av sprickor
Faktorerna som påverkar sprickbildningen är mångfacetterade, främst inklusive följande:

2.1 Dålig materialplasticitet.

2.2 Vinkeln mellan bockningslinjen och plåtens rullriktning uppfyller inte specifikationerna. Under layout, för enkelriktad V-böjning, bör böjningslinjen vara vinkelrät mot rullriktningen; för dubbelriktad bockning bör bockningslinjen helst vara i 45 graders vinkel mot rullriktningen.

2.3 Otillräcklig böjradie.

2.4 Dålig kvalitet på ämnets klippning och stansning av-tvärsnitt-grader, sprickor.

2.5 Slitet eller otillräckligt fritt utrymme för stansen och formfiléradierna-ökade matningsmotståndet.

2.6 Otillräcklig smörjning – Hög friktion

2.7 Materialtjocklek som är mycket-utom-tolerans – svårighet att mata

2.8 Dålig betningskvalitet

3. Ytrepor (repor)
De främsta orsakerna till ytrepor är felaktigt materialval för de arbetande delarna av formen, låg värmebehandlingshårdhet, slitage och dålig ytfinish på formens hörn, dålig ytkvalitet på det böjda ämnet (rost, ärr, etc.), ut-av-tolerans materialtjocklek, orimligt val av process och brist på smörjning.

4. Avböjning och vridning

III. Vanliga defekter och orsaker till stora böjda djupa-delar

1. Egenskaper för djup-ritning av stora krökta delar

1.1 Deformationsegenskaper
Deformationsegenskaperna hos stora böjda delar är: periferin är djup-dragen, medan interiören har utbuktande komponenter. Ytformen kompletteras av materialet utanför ämneshållaren, medan interiören förlitar sig på materialförlängning för att möta utbuktningskraven. Samtidigt, på grund av varierande ritningsdjup och komplexa former, är deformationen ojämnt fördelad runt periferin. Därför är det extremt viktigt att kontrollera materialflödets riktning och hastighet. Stora böjda delar är benägna att lokaliseras skrynkliga och sprickor.

1.2 Tillräckligt stabil ämneshållarkraft Stora krökta ytdelar kräver inte bara en viss dragkraft utan även en tillräckligt stabil ämneshållarkraft under dragningsprocessen. Dessa delar är ofta rumsligt krökta ytor med stora konturdimensioner och djupa djup, vilket kräver både stora deformationskrafter och ämneshållarkrafter. På vanliga enkelverkande-pressar med luftkuddar är ämneshållarkraften endast cirka 1/6 av det nominella tonnaget, och ämneshållarkraften är också instabil, vilket gör det svårt att uppfylla processkraven för sådana delar. Därför, i massproduktion, ritas sådana delar på dubbelverkande-pressar. Dubbla-pressar har två slider för ritning och blankhållarkraft, nämligen den inre sliden och den yttre sliden. Ämnehållarkraften kan nå 40% -50% eller mer av den totala dragkraften, vilket kan uppfylla kraven på ojämn deformationsfördelning runt delen, och ämneshållarkraften är stabil, vilket gör det enkelt att få dragna delar med god styvhet.

1.3 Ritningsdelar måste ha tillräcklig styvhet Dessa delar används oftast som maskineriskal och kräver tillräcklig styvhet (för att förhindra vibrationer och buller under användning) och dimensionsstabilitet (för att säkerställa svets- och monteringskvalitet). Detta kräver att materialet utsätts för likformig dragspänning (helst biaxiell dragspänning) under hela djupdragningsprocessen, överskridande sträckgränsen men under den slutliga draghållfastheten, vilket minimerar den elastiska återhämtningen av delen, förhindrar formförvrängning och undviker brott.

2. Vanliga defekter och orsaksanalys
Vanliga defekter i stora böjda djupdragna-delar inkluderar: sprickor och frakturer, rynkor och veck, otydliga kanter, dålig styvhet, ytrepor, ytjämnhet och glidlinjer.

2.1 Sprickor och frakturer
Sprickor och brott orsakas huvudsakligen av att dragspänningen på ämnet överstiger den slutliga draghållfastheten i vissa områden. Specifika orsaker inkluderar:

2.1.1 Materialets präglingsprestanda uppfyller inte processkraven.

2.1.2 Plåttjocklek som överstiger toleransen – När plåttjockleken överstiger den övre toleransen, kan områden med små luckor fastna under matningen, vilket gör att stansningsdeformationen blir svår, och materialet kan gå sönder på grund av svårigheter att passera genom formen på den platsen. 2.1.3 När plåttjockleken överstiger den nedre toleransen, blir materialets area tunnare i {2} kompressiv spänning per2}. Alternativt, på grund av det tunnare materialet, minskar motståndet, vilket leder till att alltför mycket plåt rinner in i formen och orsakar att rynkor bildas först. I detta fall är materialet svårt att flyta och kan rivas.

2.1.3 Dålig materialytkvalitet – repor orsakar spänningskoncentration och ökad korrosion ökar motståndskraften.

2.1.4 Överdrivet matningsmotstånd på ämneshållarens yta – stor ämnesform, liten öppning för ämneshållarens spår, för liten stanshörnradie, alltför djup yttre glidjustering, överdrivet höga dragribbor och dålig ytfinish på ämneshållarens yta och stanshörnradien.

2.1.5 För stort lokalt ritningsdjup, överskridande av materialdeformationsgränsen.

2.1.6 Under drift kan felinriktning av ämnet göra att den ena sidan får för hög ämnesvikt och att den andra sidan får otillräcklig ämnesvikt. Sidan med övervikt kommer att ha svårt att mata, vilket orsakar sprickor; sidan med otillräcklig vikt kommer att ha överdriven blankviktsmatning, vilket lätt orsakar rynkor, vilket då gör matningen svår och leder till brott.

2.1.7 Underlåtenhet att applicera smörjmedel enligt processspecifikationerna ökar motståndet, vilket orsakar matningssvårigheter och sprickbildning.

2.1.8 Felaktig forminstallation eller dålig pressprecision orsakar felinriktning av spelet, vilket resulterar i ojämnt matningsmotstånd.

2.2 Rynkor och veck
Rynkor orsakas främst av instabilitet på grund av lokalt tryck på ämnet och ojämnt materialflöde som leder till lokal materialansamling. Specifikt beaktas följande aspekter:

2.2.1 Dålig stansningsbearbetbarhet av delen, felaktig bestämning av stämplingsriktningen och ämneshållarens form, vilket gör det svårt att kontrollera materialflödet och orsakar rynkor.

2.2.2 Otillräckligt matningsmotstånd vid ämneshållarens yta leder till överdriven matning och skrynkling. Detta kan åtgärdas genom att justera det yttre glidtrycket eller ändra den lokala formen på det dragna ämnet för att öka ämneshållarens area, eller genom att lägga till dragribbor för att öka matningsmotståndet.

2.2.3 Dålig kontakt med ämneshållarens yta, i svåra fall resulterar i en lös inre yta och en tät yttre yta. Efter att materialet passerat genom det täta yttre området förlorar ämneshållaren sin klämfunktion, vilket orsakar överdriven matning och rynkor. Vid denna tidpunkt måste ämneshållarens yta-slipas om för att säkerställa full kontakt, vilket möjliggör lätt täthet på insidan och löshet på utsidan.

2.2.4 Överdriven smörjning.

2.2.5 Felaktig justering av det yttre glidblocket, vilket orsakar lutning, vilket resulterar i ojämnt tryck på ämneshållarens yta, och skrynkling uppstår lätt i lösa områden.

2.3 Otydliga kanter Från utsidan ska delarna ha klara kanter. Om presstrycket är otillräckligt, under djupdragning, kommer det inte att finnas tillräckligt med tryck för att hålla materialet på plats i slutet av deformationsprocessen, vilket resulterar i oklara kanter. Dessutom kan dålig stansstyrning, ojämnt spel mellan arbetsdelarna, felaktig installation av stansen och stansen (lutning) och dålig pressparallellitet också orsaka otydliga kanter.

2.4 Dålig styvhet Förutom dålig detaljtillverkning är den främsta orsaken till dålig styvhet otillräckligt matningsmotstånd på ämneshållarens yta, vilket leder till otillräcklig plastisk deformation av materialet. I det här fallet kan du överväga att lägga till dragpärlor eller byta runda dragpärlor till avfasade dragpärlor för att öka matningsmotståndet. Det är också anledningen till att delar som ritas av en enkel-press har lägre styvhet än de som ritas av en dubbel-press.

2.5 Ytrepor (ritmärken)
Ytrepor orsakas vanligtvis av följande: otillräcklig jämnhet i formens hörn, vilket repar materialet under ritning och kan få material att fästa vid formen och bilda repor; smuts som faller in i formen eller oren dragolja kan också repa delens yta; om ämneshållaren är sammansatt av skär, kan dålig skärbindning också orsaka repor; om processfyllmedlet är för litet skärs inte repor som passerar genom munstycksöppningen bort.

2.6 Ytgrovhet och glidlinjer
Ytjämnhet orsakas av för stor kornstorlek i själva materialet.