Underhållsmetoder och erfarenhetssammanfattning av formsprutningsmaskiner

1.1 Arbetsprincip för formsprutningsmaskin
Arbetsprincipen för en formsprutningsmaskin liknar den för en spruta som används för injektion. Den använder dragkraften från en skruv (eller kolv) för att injicera den smälta plasten (dvs. trögflytande flöde) som redan har plastats in i ett slutet formhålrum, och stelnar sedan för att erhålla produkten.
Formsprutning är en cyklisk process, varje cykel omfattar huvudsakligen: kvantitativ matning, smältning och mjukning, tryckinjektion, formfyllning och kylning samt formöppning och upptagning. Efter att ha tagit bort plastdelen, stäng formen igen och fortsätt till nästa cykel.
1.2 Formsprutningsmaskinens struktur
Formsprutningsmaskiner är indelade i kolvformsprutningsmaskiner och skruvformsprutningsmaskiner baserade på mjukningsmetoden; Beroende på maskinens transmissionsläge kan den delas in i hydraulisk typ, mekanisk typ och hydraulisk mekanisk (vevstång) typ; Enligt driftsläget är det uppdelat i automatiska, halvautomatiska och manuella formsprutningsmaskiner.
(1) Horisontell formsprutningsmaskin: Detta är den vanligaste typen. Klämdelen och injektionsdelen ligger på samma horisontella mittlinje och formen öppnas horisontellt. Dess egenskaper är: låg kropp, lätt att använda och underhålla; Maskinens tyngdpunkt är låg och installationen är relativt stabil; Efter att produkten har matats ut kan den automatiskt falla under tyngdkraften, vilket gör det enkelt att uppnå helautomatisk drift. För närvarande används denna typ av formsprutningsmaskin ofta på marknaden.
(2) Vertikal formsprutningsmaskin: Dess klämdel och injektionsdel ligger på samma vertikala mittlinje och formen öppnas i vertikal riktning. Därför upptar den en liten yta och är lätt att placera insatser. Det är bekvämare att ladda och lossa formar, och materialet som faller in i behållaren kan plastas jämnare. Det är dock inte lätt för produkten att falla automatiskt efter att ha kastats ut, och den måste tas bort för hand, vilket gör det svårt att uppnå automatisk drift. Vertikala formsprutningsmaskiner är lämpliga för små formsprutningsmaskiner. I allmänhet används formsprutningsmaskiner som väger mindre än 60 gram vanligare, och stora och medelstora maskiner är inte lämpliga.
(3) Vinkelformsprutningsmaskin: Dess formsprutningsriktning och formgränssnitt är på samma yta, vilket gör den särskilt lämplig för bearbetning av platta produkter som inte tillåter grindmärken på mittdelen. Den upptar en mindre yta än en horisontell formsprutningsmaskin, men de insatser som placeras i formen är benägna att luta och falla. Denna typ av formsprutningsmaskin är lämplig för små maskiner.
(4) Multimode roterande bordsformsprutningsmaskin: Det är en speciell formsprutningsmaskin som drivs av flera arbetsstationer, kännetecknad av en roterande bordsstruktur som används i formklämningsanordningen, och formen roterar runt den roterande axeln. Denna typ av formsprutningsmaskin utnyttjar till fullo injektionsanordningens mjukgörande förmåga, vilket kan förkorta produktionscykeln och förbättra maskinens produktionskapacitet. Därför är den särskilt lämplig för produktion av stora mängder plastprodukter med lång kyl- och formningstid eller som kräver mer hjälptid på grund av placeringen av skär. Men på grund av det stora och komplexa klämsystemet är klämkraften hos klämanordningen ofta liten, så denna typ av formsprutningsmaskin används i stor utsträckning vid tillverkning av plastskosulor och andra produkter.
I allmänhet inkluderar formsprutningsmaskiner injektionsanordningar, klämanordningar, hydrauliska system och elektriska styrsystem.
De grundläggande kraven för formsprutning är plasticering, formsprutning och formning. Mjukning är en förutsättning för att uppnå och säkerställa kvaliteten på gjutna produkter och för att uppfylla kraven på gjutning måste insprutning säkerställa tillräckligt tryck och hastighet. Samtidigt, på grund av det höga insprutningstrycket, genereras ett motsvarande högt tryck i formkaviteten (medeltrycket i formhålan är i allmänhet mellan 20~45MPa, så det måste finnas tillräcklig klämkraft. Från detta kan den kan ses att injektionsanordningen och klämanordningen är nyckelkomponenter i formsprutningsmaskinen.
1.4 Drift av formsprutningsmaskin
1.4.1 Åtgärdsprogram för formsprutningsmaskin
Munstycke framåt → insprutning → tryckhållning → förformning → omvänd krympning → munstycke bakåt → kylning → formöppning → utkastning → nålutdragning → dörröppning → dörrstängning → formstängning → munstycke framåt.
1.4.2 Driftsprojekt för formsprutningsmaskin: Driftsprojektet för formsprutningsmaskinen omfattar tre aspekter: styrtangentbordsdrift, elektrisk styrskåpdrift och hydraulsystemdrift. Välj insprutningsprocessåtgärd, matningsverkan, injektionstryck, injektionshastighet och utstötningstyp separat, övervaka temperaturen, strömmen och spänningen för varje sektion av materialtrumman och justera insprutningstrycket och mottrycket.
1.4.2.1 Val av åtgärd för injektionsprocessen:
I allmänhet kan formsprutningsmaskiner manövreras manuellt, såväl som halvautomatiska och helautomatiska operationer.
Manuell drift uppnås under en produktionscykel genom att operatören växlar omkopplaren för varje åtgärd. I allmänhet väljs den endast under maskintestning och formjustering.
Under halvautomatisk drift kan maskinen automatiskt slutföra en arbetscykel, men efter att varje produktionscykel är klar måste operatören öppna säkerhetsdörren, ta bort arbetsstycket och sedan stänga säkerhetsdörren innan maskinen kan fortsätta produktionen för nästa cykel.
Under helautomatisk drift kan formsprutningsmaskinen automatiskt gå in i nästa arbetscykel efter att ha avslutat en arbetscykel. Under normal kontinuerlig drift finns det inget behov av att stoppa maskinen för kontroll och justering. Det bör dock noteras att om helautomatisk drift krävs, (1) öppna inte säkerhetsdörren halvvägs, annars kommer den helautomatiska driften att avbrytas; (2) Utfodring i tid är nödvändig; (3) Om du använder elektrisk ögonavkänning, var noga med att inte täcka det elektriska ögat.
Faktum är att i helautomatiska operationer är det vanligtvis nödvändigt att tillfälligt stoppa maskinen halvvägs, såsom att spraya släppmedel på maskinformen.
Under normal produktion väljs vanligtvis halvautomatisk eller helautomatisk drift. I början av operationen bör driftläget (manuellt, halvautomatiskt eller helautomatiskt) väljas i enlighet med produktionsbehoven, och de manuella, halvautomatiska eller helautomatiska omkopplarna bör växlas i enlighet därmed.
De halvautomatiska och helautomatiska arbetsprocedurerna har bestämts av kretsen själv. Operatören behöver bara ändra hastigheten och trycket, tidslängden, antalet fingerringar och så vidare på elskåpsytan, utan att skapa förvirring i arbetsprogrammet på grund av att operatören justerar fel nyckelknapp.
Innan du justerar varje åtgärd i en cykel, bör manuell drift väljas först, och efter att ha bekräftat att varje åtgärd är normal bör halvautomatisk eller helautomatisk drift väljas.
1.4.2.2 Val av förformningsverkan
Formsprutningsmaskiner har i allmänhet tre alternativ baserat på om injektionssätet före och efter förformningsmatning är indraget, det vill säga om munstycket är borta från formen. (1) Fast matning: Munstycket är alltid fäst i formen före och efter förformning, och injektionssätet rör sig inte. (2) Förmatning: Munstycket placeras mot formen för förformningsmatning. Efter förformning dras insprutningssätet in och munstycket lämnar formen. Syftet med att välja denna metod är att använda formens insprutningshål för att stödja munstycket under förformningen, för att förhindra att smält material rinner ut ur munstycket när mottrycket är högt. Efter förformning kan den undvika värmeöverföring orsakad av långvarig kontakt mellan munstycket och formen, vilket påverkar den relativa stabiliteten för deras respektive temperaturer. (3) Eftermatning: Efter att injektionen är klar, flyttas injektionssätet bakåt, munstycket lämnar formen och är förgjuten. Efter förformning rör sig sprutsätet framåt. Denna åtgärd är lämplig för bearbetning av plast med extremt snäva formningstemperaturer. På grund av den korta kontakttiden mellan munstycket och formen undviker den värmeförlusten och undviker även stelning av smält material i munstyckshålet.
Efter att injektionen är klar och kylningstimern är inställd, börjar förformningen. Skruvens rotation smälter plasten och trycker den till framsidan av skruvhuvudet. På grund av stoppringens envägsventilfunktion vid skruvens främre ände ansamlas smält plast i cylinderns främre ände, vilket tvingar skruven bakåt. När skruven drar sig tillbaka till det förutbestämda läget (bestäms av färdbrytaren för att styra avståndet för skruvens retirering och uppnå kvantitativ matning), stannar förformningen och skruven slutar rotera. Nästa är den omvända sammandragningen, som hänvisar till en lätt axiell tillbakadragning av skruven. Denna åtgärd kan avlasta trycket från det smälta materialet som samlats vid munstycket och övervinna fenomenet "salivutsöndring" som orsakas av obalansen mellan inre och yttre tryck i maskincylindern. Om det inte är nödvändigt att dra in, bör indragningsstoppomkopplaren justeras till lämpligt läge, så att samtidigt som den förgjutna stoppbrytaren trycks ned, även indragningsstoppbrytaren trycks in. När skruven dras tillbaka till stoppbrytaren stoppas indragningen. Sedan börjar sätet dra sig tillbaka. När insprutningssätet drar sig tillbaka till stoppbrytaren, slutar insprutningssätet att dra sig tillbaka. Om en fast utfodringsmetod används, bör man vara uppmärksam på att justera färdbrytarens läge.
I allmänhet används fasta utfodringsmetoder i produktionen för att spara tid för insprutningssätet framåt och bakåt och påskynda produktionscykeln.
1.4.2.3 Val av insprutningstryck
Insprutningstrycket i formsprutningsmaskinen justeras med en tryckregleringsventil. När trycket är inställt styrs insprutningstrycket i de främre och bakre stegen av till- och frånslag av högtrycks- och lågtrycksoljekretsarna.
Det finns tre tryckalternativ tillgängliga för formsprutningsmaskiner av vanlig medelstorlek och högre, nämligen högt tryck, lågt tryck och högt tryck följt av lågt tryck. Högtrycksinsprutning uppnås genom att spruta in högtrycksolja i insprutningscylindern. På grund av högt tryck kommer plast in i formhålan med högt tryck och hastighet från början. Under högtrycksinjektion kommer plasten snabbt in i formen och tryckmätarens avläsning av injektionscylindern stiger snabbt. Lågtrycksinsprutning uppnås genom insprutning av lågtryckstryckolja i insprutningscylindern. Under injektionsprocessen stiger manometerns avläsning långsamt, och plast kommer in i formhåligheten med lågt tryck och låg hastighet. Högt tryck följt av lågt tryck uppnås genom att kontrollera trycket på oljan som kommer in i cylindern över tid baserat på typen av plast och de faktiska kraven på formen.
För att möta olika plastkrav med olika insprutningstryck kan metoden att byta ut skruvar eller kolvar med olika diametrar också användas, vilket inte bara uppfyller insprutningstrycket utan också utnyttjar maskinens produktionskapacitet fullt ut. I stora formsprutningsmaskiner finns det ofta flera insprutningstryck och flernivåfunktioner för insprutningshastighetskontroll, vilket bättre kan säkerställa produktens kvalitet och noggrannhet.
1.4.2.4 Val av insprutningshastighet
Generellt finns det snabba långsamma rattar på styrkortet på formsprutningsmaskiner för att uppfylla kraven på formsprutningshastighet. Det finns en oljepump med stort flöde och en liten flödespump som körs samtidigt i hydraulsystemet för att tillföra olja. När oljekretsen är ansluten till en stor flödeshastighet, uppnår formsprutningsmaskinen snabb formöppning och stängning, snabb insprutning etc. När hydrauloljekretsen endast ger ett litet flöde, fortsätter olika åtgärder av formsprutningsmaskinen långsamt.
1.4.2.5 Val av utvisningsformulär
Det finns två typer av utstötningsformer för formsprutningsmaskiner: mekanisk utstötning och hydraulisk utstötning. Vissa är också utrustade med pneumatiska utkastningssystem, med enstaka och flera utkastningstider. Utmatningsåtgärden kan vara manuell eller automatisk.
Utstötningsåtgärden initieras av stoppgränsbrytaren för öppning av formen. Operatören kan uppnå detta genom att justera utmatningstidsknappen på styrskåpet efter behov. Utstötningshastigheten och trycket kan också styras av strömställaren på styrskåpet, och avståndet före och efter rörelsen av ejektorstiftet bestäms av färdbrytaren.
1.4.2.6 Temperaturkontroll
Genom att använda temperaturmätande termoelement som temperaturmätande element, tillsammans med en temperaturmätande millivoltmätare som en temperaturkontrollanordning, styr den på/av strömmen i materialcylindern och formens elektriska värmeslinga, och fixerar selektivt temperaturen för varje sektion av materialtrumman och formtemperaturen. Tabell 5 listar temperaturområdena för formning och bearbetning av vissa plaster som referens.
Materialcylinderns elektriska värmeslinga är i allmänhet uppdelad i två, tre eller fyra sektioner för styrning. Amperemetern på elskåpet visar strömmen för varje sektion av den elektriska värmeslingan. Avläsningen av amperemetern är relativt fixerad. Om avläsningen av amperemätaren visar sig vara låg under en längre tid under drift kan det bero på ett fel i elvärmebatteriet, dålig trådkontakt, oxidation och förtunning av elvärmetråden eller bränning av en viss el värmeslinga. Dessa kommer att öka resistansvärdet för kretsen parallellt och få strömmen att minska.
När amperemätaren har en viss avläsning är det också möjligt att helt enkelt använda plastremsor för att repa ytterväggen på elvärmeslingan en efter en för att avgöra om en viss elvärmeslinga är strömsatt eller utbränd genom att observera om remsorna är smälta .
1.4.2.7 Kontroll av formstängning
Klämning är processen att använda en enorm mekanisk kraft för att dra åt formen och motstå högtrycksinsprutning och fyllning av smält plast under formsprutningsprocessen, vilket gör att formen upplever en enorm öppningskraft.
Stäng säkerhetsdörren, alla färdbrytare ger signaler, och formstängningen börjar omedelbart. Först startas den rörliga mallen med låg hastighet. Efter en kort sträcka kopplas manöverspaken som ursprungligen tryckte på den långsamma omkopplaren ur, och den rörliga plattan roterar för att snabbt gå framåt. När man rör sig mot slutet av formens stängning, trycker den andra änden av styrstaven på den långsamma omkopplaren igen, och vid denna tidpunkt vänder den rörliga plattan till låg hastighet och går framåt med lågt tryck. Under lågtrycksformens stängningsprocessen, om det inte finns några hinder mellan formarna, kan de stängas smidigt tills högtrycksbrytaren trycks in. Högtrycksbrytaren används för att räta ut maskinens gångjärn och slutföra formstängningen. Detta avstånd är extremt kort, vanligtvis bara 0.3~1.0mm. Så snart högspänningsbrytaren slås på, rör den omedelbart vid gränslägesbrytaren för att stänga formen. Vid denna tidpunkt stannar åtgärden och stängningsprocessen avslutas.
Spännkonstruktionerna i formsprutningsmaskiner inkluderar helt hydrauliska och mekaniska länkar. Oavsett konstruktionsform, implementeras klämkraften i slutändan av den helt utsträckta vevstaken. Uträtningsprocessen för vevstaken är processen att sprida den rörliga plattan och svansplattan, och även processen att sträcka de fyra vevstängerna under kraft.
Storleken på klämkraften kan bestämmas av det högsta värdet som höjs av oljetrycksmätaren vid det ögonblick då formen dras åt. Om spännkraften är stor kommer det högsta värdet på oljetrycksmätaren att vara högt, och om inte kommer det att vara lågt. Mindre formsprutningsmaskiner kommer inte med en spännoljetrycksmätare, så det är nödvändigt att avgöra om formen verkligen är tät baserat på vevstakens rakhet. Om en viss formsprutningsmaskin lätt rätar ut vevstaken under formstängning, eller "nästan" misslyckas med att räta ut den, eller om en av de flera vevstängerna inte är helt uträtade, kommer formexpansion att ske under formsprutningen, och arbetsstycket kommer att ha blixt eller andra problem.
1.4.2.8 Kontroll av formöppning
Efter att den smälta plasten har injicerats i formhåligheten och kylningen är avslutad, följs formöppningen för att avlägsna produkten. Formöppningsprocessen är också uppdelad i tre steg. Det första steget är att sakta öppna formen för att förhindra att delen går sönder i formhålan. Det andra steget är snabb formöppning för att förkorta formöppningstiden. Det tredje steget är att långsamt öppna formen för att minska stöten och vibrationerna som orsakas av mögeltröghet.
1.4.3 Kontroll av formsprutningsprocessförhållanden
För närvarande har olika tillverkare av formsprutningsmaskiner utvecklat en mängd olika programstyrningsmetoder, inklusive reglering av injektionshastighet, kontroll av injektionstryck, kontroll av plastfyllningsmängden i formsprutningshålrummet och kontroll av skruvens mottryck och rotationshastighet. plastens raffineringstillstånd. Syftet med att uppnå processkontroll är att förbättra produktkvaliteten och maximera maskinens effektivitet.
1.4.3.1 Programkontroll av insprutningshastighet
Programkontrollen av insprutningshastigheten är att dela upp skruvens insprutningsslag i 3-4 steg, och varje steg använder sin egen lämpliga insprutningshastighet. Till exempel att sakta ner insprutningshastigheten när smält plast först passerar genom porten, använda höghastighetsinsprutning under fyllningsprocessen och sakta ner hastigheten i slutet av fyllningsprocessen. Genom att använda denna metod kan det förhindra översvämning, eliminera flödesmärken och minska kvarvarande spänningar i produkten.
När du fyller formen med låg hastighet är flödeshastigheten stabil, produktstorleken är relativt stabil och fluktuationen är liten. Produktens inre spänning är låg och produktens inre och yttre spänningar tenderar att vara konsekventa (om en polykarbonatprodukt t.ex. är nedsänkt i koltetraklorid, har produkten som bildas genom höghastighetsformsprutning en tendens att spricka , medan produkten som bildas vid låg hastighet inte spricker). Under relativt långsamma formfyllningsförhållanden hjälper temperaturskillnaden i materialflödet, särskilt den stora temperaturskillnaden mellan materialet före och efter grinden, till att undvika uppkomsten av krympning och depression. Men på grund av den förlängda fyllningstiden är det lätt att delarna får delaminering och dåliga smältmärken, vilket inte bara påverkar utseendet utan också kraftigt minskar den mekaniska hållfastheten.
Vid insprutning med hög hastighet är materialflödeshastigheten hög. När höghastighetsformfyllningen är slät fyller det smälta materialet snabbt formhåligheten, vilket orsakar mindre minskning av materialtemperatur och viskositet. Ett lägre insprutningstryck kan användas, vilket är en fyllningssituation för hett material. Höghastighetsformfyllning kan förbättra glansen och jämnheten hos delarna, eliminera fenomenet med sömlinjer och skiktning, minska krympning och konkavitet och säkerställa enhetlig färgkonsistens, vilket säkerställer fyllighet för de flesta delar av delarna. Det är dock lätt att få produkterna att bli feta och blåsor, eller att delar gulnar, eller till och med bränns och bränns, eller orsakar svårigheter att ta ur formen eller ojämn fyllning. För högviskösa plaster är det möjligt att orsaka smältbrott, vilket resulterar i moln- och dimmafläckar på arbetsstyckets yta.
Höghastighets- och högtrycksinjektion kan övervägas i följande situationer: (1) Plast har hög viskositet och snabb kylningshastighet, och långa processdelar kan inte helt fylla alla hörn av formhåligheten med lågt tryck och låg hastighet; (2) För delar med för tunn väggtjocklek är det smälta materialet benäget att kondensera och kvarhållas när det når det tunnväggiga området. Därför måste en höghastighetsinsprutning användas för att förbruka en stor mängd smält materialenergi innan den omedelbart kommer in i formhåligheten; (3) Plast förstärkt med glasfibrer eller plast som innehåller en stor mängd fyllnadsmaterial måste på grund av dålig flytbarhet injiceras med hög hastighet och högt tryck för att få en jämn och jämn yta.
För avancerade precisionsprodukter, tjockväggiga delar, delar med stora väggtjockleksvariationer och delar med tjockare flänsar och ribbor är det bäst att använda flerstegsinsprutning, såsom andra, tredje, fjärde eller till och med femte nivån.
1.4.3.2 Programstyrning av insprutningstrycket
Kontrollen av insprutningstrycket är vanligtvis uppdelad i primärt insprutningstryck, sekundärt insprutningstryck (hålltryck) eller kontroll av insprutningstrycket mer än tre gånger. Är tidpunkten för tryckväxling lämplig för att förhindra för högt tryck i formen och förhindra översvämning