14 Vanliga problem och lösningar vid bearbetning av modifierad plastgranulering

1. Otillräckligt extruderingsmaterial

■ Öka maskstorleken eller antalet filtersilar;

■ Minska huvudextruderns hastighet eller öka matningshastigheten på lämpligt sätt;

■ Minska extruderingsbearbetningstemperaturen på lämpligt sätt (munstycke eller andra zoner).

2. Yttre föroreningar

■ Kontrollera om utrustningens döda hörn i blandnings- och tömningsstegen är rena och om några föroreningar har kommit in;

■ Minimera mängden krossat material som tillsätts eller utför manuell siktning av det krossade materialet för att avlägsna föroreningar;

■ Öka maskstorleken och antalet filtersilar;

■ Täck alla hål där skräp kan falla in (med solida skydd eller nätöverdrag).

3. Inre föroreningar

■ För högt tryck på munstyckshuvudet (inklusive blockering, för hög filtersil, för hög temperatur på munstyckshuvudet etc.) ökar tillbakaflödet, vilket leder till intensifierad förkolning. Kolsyrat material förs in i extruderremsan, vilket orsakar bandbrott under dragkraft.

■ Lokal överhettning av extrudern intensifierar förkolningen, vilket gör att förkolat material transporteras in i extruderremsan, vilket resulterar i att bandet går sönder under dragkraft.

■ Alltför kraftig skruvskjuvning i vissa områden förstärker lokal förkolning av materialet, vilket gör att förkolat material transporteras in i extruderremsan, vilket resulterar i att bandet går sönder under dragkraft.

■ Lång maskinlivslängd leder till slitage på skruvar och cylinder, ökade spalter och ökat återflöde. Mer karboniserat material fäster vid cylinderväggen, och när extruderingstiden ökar, förs detta karboniserade material gradvis in i extruderremsan, vilket orsakar remsbrott under dragkraft.

■ Vakuum- eller naturliga ventilationsportar (inklusive packningar och döda hörn) rengörs inte under längre perioder, vilket gör att befintligt karboniserat material kan transporteras in i extruderremsan, vilket orsakar remsbrott under dragkraft.

■ 4. Dålig materialplasticering

■ Otillräcklig rengöring av formhuvudet (inklusive utloppsporten och inre döda hörn) gör att förkolnade material eller föroreningar kan transporteras in i materialremsan, vilket orsakar brott under dragkraft.

■ Sällsynta filterbyten leder till filterblockering, vilket förhindrar materialflöde och orsakar brott.

■ Låg extruderingstemperatur eller svag skruvskjuvning resulterar i otillräcklig plasticering, vilket leder till klumpar och brott under dragkraft.

■ Låg-smältpunkt-tillsatser (inklusive EBS eller PETS) i formuleringen, i kombination med svag skruvskjuvning, ökad skruv-trumspel eller svag skjuvning, resulterar i dålig mjukning och brott. 5. förändringar i råmaterialegenskaper

■ Betydande skillnader i flytbarhet mellan blandade komponenter vid samma temperatur kan leda till "fasseparation" på grund av flytbarhetsfel eller ofullständig kompatibilitet (inklusive fysisk intrassling och kemiska reaktioner). Fasseparation förekommer i allmänhet inte vid blandningsextrudering men är vanligare vid formsprutning. Emellertid, om molekylviktsflödeshastigheten (MFR) skiljer sig mycket, kan brott uppstå under förhållanden med relativt svag skruvskjuvning.

■ Förändringar i blandad komponentviskositet: För samma material leder en minskning av MFR till ökad hårdhet, styvhet och skårstorlek. Detta kan indikera en högre molekylvikt i satsen, vilket resulterar i ökad viskositet. Under den ursprungliga bearbetningstemperaturen och processförhållandena kan detta orsaka dålig mjukning. I det här fallet kan en ökning av extruderingstemperaturen eller minskning av huvudskruvens hastighet lösa problemet.

6. Ångstängning eller dålig ventilation i materialremsan

■ För hög bearbetningstemperatur, överdriven lokal skjuvning av skruven eller lokal överhettning av skruven kan orsaka nedbrytning av vissa flamskyddsmedel och andra tillsatser, vilket frigör gaser. Om vakuumet inte lyckas ta bort dessa gaser i tid, fastnar de inuti materialremsan, vilket leder till att bandet går sönder under dragkraft.

■ Mycket fuktigt material; om processfukt inte omedelbart avlägsnas genom naturlig ventilation och vakuum, fastnar gasen i materialremsan, vilket orsakar brott under dragkraft.

■ Dålig naturlig ventilation eller vakuumventilation (inklusive blockeringar, läckor, för höga packningar, etc.) kan göra att gas (eller ånga) fastnar inuti materialremsan, vilket resulterar i brott under dragkraft.

7. Hög materialstyvhet, överdriven vattenkylning eller spolning, felaktig dragkraft

Om materialet är för styvt, vattentemperaturen är för låg eller för mycket vatten appliceras, blir utmatningen från pelletskvarnen mycket mjuk, men efter vattning blir den omedelbart mycket hård. Under den felaktiga dragkraften kan detta orsaka brott. Detta fenomen uppstår ofta med material som PBT, PET med fiber, PC med fiber, AS med fiber och ABS med fiber, som har mycket snabba kristallisationshastigheter eller mycket hög styvhet. Detta är särskilt allvarligt i små-experiment. I detta fall kan en ökning av vattentemperaturen och minskning av vattenflödet för att bibehålla en viss grad av mjukhet i pelletsremsorna lösa problemet.

8. Otillräckligt antal filternät eller antal filterark

Detta fenomen uppstår ofta när det är otillräckligt tryck vid pelletskvarnens huvud, eller när det finns yttre eller inre föroreningar.

9. Pelletkedjeproblem

En serie pellets som håller ihop kallas vanligtvis en dubbel-länkad eller kedjad pellet. Detta kan orsakas av för hög processvattentemperatur eller för lågt vattenflöde.

Pelletskedja hänvisar till en situation där en serie partiklar är anslutna till varandra; det vill säga, i vissa fall är partiklar sammankopplade genom ände-till-ändkontakt av filmen eller tangentiellt. Under behandlingen kan flera processfrågor var för sig eller tillsammans leda till detta fenomen. Till exempel kan alltför varmt bearbetningsvatten orsaka pelletklumpning; i detta fall bör vattentemperaturen sänkas för att ge tillräcklig kylning till partikelytan. Dessutom kan alltför låg vattenflödeshastighet också orsaka pelletklumpning, eftersom det saktar ner pelletiseringskammarens hastighet, vilket leder till partikelagglomerering. Vidare, om munstyckets öppningsavstånd är för nära, kommer utgångsexpansion under bearbetning att orsaka att partiklar kolliderar; Lösningen är att ersätta den befintliga formen med en med större avstånd och färre öppningar.

10. Svansproblem

Tailling hänvisar till den utskjutande kanten på pellets, som liknar formen av en hockeyklubba. Det ser ut som en förorening eller reva i botten av snittet. Detta beror på att skäranordningen inte lyckas göra ett rent snitt vid denna tidpunkt. I allmänhet bör korrekt skurna pellets från en trådmatarpellets vara rätvinkliga cylindrar, och de från en undervattenspellets ska vara nära -perfekta sfärer.

Material som vanligtvis inte producerar fina partiklar kan också generera fina partiklar på grund av svans. Förutsatt att alla bearbetningsparametrar har kontrollerats, diagnostiseras svansning i allmänhet som ett skärproblem. För trådpelletiseringslinjer är lösningen att byta ut rullarna och bottenskärarna för att ge nya, vassa skäreggar; eller för att om-bestämma utrustningsavståndet enligt de värden som anges i tillverkarens manual. För undervattenspelletiseringslinjer måste formen och skäreggen inspekteras för att säkerställa att det inte finns några repor, eftersom repor och spår ofta orsakar svansbildning.

11. Pulverproblem

För många kristallina material, som polystyren för allmän-ändamål, verkar pulver vara en vanlig och unik fara. Det blir ett problem för processorer eftersom det förändrar materialets bulkdensitet, bryts ned eller brinner i extrudercylindern och orsakar problem i transportprocessen. Det primära målet för hartstillverkare är att producera enhetliga pellets, dvs pellets med en förutbestämd längd och diameter, fria från kontaminering från pulver eller främmande ämnen.

För att komma till rätta med detta problem kan pulverbildning reduceras genom att justera utrustningen och kontrollera några viktiga processparametrar. När man går in i skäret, bör temperaturen i trådpelletsproduktionslinjen vara så nära Vicat-mjukningspunkten för materialet som möjligt för att säkerställa att tråden utsätts för maximal termisk skjuvning och därigenom undvika brott.

För specifika polymerer spelar valet av en skärvals med lämplig pelletiseringsvinkel en avgörande roll för att minska materialspill. För ofyllda polymerer bör Stellite eller verktygsstålskärvalsar användas när det är möjligt, och både valsen och de nedre skärkanterna ska hållas vassa för att undvika att polymeren krossas. För efterföljande utrustning efter pelletering, oavsett om den är trycksatt eller vakuumdriven-, måste luftinstängning undvikas.

För undervattenspelleteringslinjer, se till att tillräckligt tryck upprätthålls mot formen under bearbetning och justera efter-uppehållstiden för pelletsen på lämpligt sätt för att säkerställa att partiklarna kommer in i torktumlaren varma.

12. Problem med att bottenskäret går sönder

Pelleteringsutrustningens bottenskärare är en härdad hårdmetallplåt med Invar-legering svetsad till den på lämpliga platser, vilket gör att den kan träs på ett stöd. Vanligtvis inträffar bottenskäret brott efter att skäreggen roterar. Lämpliga åtgärder kan vidtas för att undvika detta problem, och tillverkarens rekommenderade metoder bör följas noggrant. En punkt som kräver särskild betoning här är att den gängade Invar-legeringsdornen, fixerad på plats med silverlod, har en skjuvgräns och skadas lätt av för stort vridmoment under installationen. Dessutom, under rotation eller installation, är ett trasigt bottenblad benäget att förskjutas och kan spridas inuti pelletiseringsanordningen, skada valsens skärkant och öka underhållskostnaderna.

13. Problem med trådavdrift

Trådavdrift är trådens tendens att buntas åt sidan på matarplattformen. Det orsakar problem som dålig pelletskvalitet, förekomsten av långa, tunna remsor och bearbetningsstörning. Om pelletsskärplanet inte är parallellt med extruderns strängsprutningsmunstycke, tenderar tråden att tränga ihop sig åt vänster eller höger, vilket slutligen leder till tråddrift. Andra orsaker till trådavdrift inkluderar inkonsekventa gap mellan den nedre matarvalsen och skrapan, och inkonsekventa diametrar på den nedre matarvalsen.

14. Linjär kontrollproblem

Långa, tunna remsor är en typ av onormal produkt som produceras av pelletiseraren. Som namnet antyder är deras längd längre än den normala partikelstorleken, med den extra längden som vanligtvis varierar inom några tum. Uppkomsten av tunna, långsträckta remsor (även känd som vinklade-skurna partiklar) indikerar dålig kontroll över trådens hållning när den matas in i skäraren. Specifikt är tråden inte i en vinkelrät vinkel när den matas in i skäret, vilket resulterar i en lutande ände under kapning.

Avståndet mellan matarrullen (bitpunkten) och skäret (skärpunkten) kallas matningsavståndet, och ingenting används för att styra tråden inom detta spann. Till skillnad från en trähyvel, om matarvalsen är felaktigt installerad eller i dåligt skick, kommer plasttråden inte att matas in i skäranordningen i en vinkel vinkelrätt mot skärytan. Detta gör att tråden korsar sig, vilket ytterligare försämrar skärkvaliteten och leder i slutändan till allvarliga problem. Den korsade tråden tvingar isär de två matarvalsarna, vilket gör att tråden tappar spänning och tillfälligt hänger ihop, vilket leder av tråden till vardera sidan av matarrullarna. Varningstecken på detta problem inkluderar dåligt skick på den övre matarvalsen, såsom spår, sprickor eller missfärgning (åldrande eller värme-inducerad härdning).

Andra vanliga problem i trådstyrning inkluderar: slitna bottenmatningsrullar, som orsakar förlust av dragkraft; felaktiga processer för härdning av tråden, vilket kan leda till allvarliga,-ormliknande böjningar av tråden; och slitna trådformplattor, som producerar trådar med varierande diametrar. Dessutom måste tillverkare vara försiktiga med extremt slitna rullar och bottenskärare som håller tråden på plats, eftersom bottenskäraren är ansvarig för att skjuta tråden till skärpunkten och förhindra att skäraren arbetar i alltför höga hastigheter, vilket kan orsaka vajer.

I undervattenspelleteringssystem är den primära orsaken till långsträckta remsor en obalans mellan matningshastigheten och skärhastigheten. I detta fall måste skärhastigheten ökas för att matcha matningshastigheten, eller matningshastigheten minskas för att matcha skärhastigheten. Under bearbetningen är det dessutom avgörande att säkerställa att skärhuvudet har tillräckligt med blad för att garantera korrekt partikelgeometri och för att kontrollera om polymerflödet går långsammare eller blockeras genom munstycksöppningarna.